工程概况

中交一航局先后参与深中通道S01、S02、S09标建设，其中：

1.S01标为承建西人工岛海中大圆筒制作与安装工程，2017年2月开工、12月完工。

2.S02标包括岛内回填、岛外挤密砂桩施工、岛内软土地基处理、岛体止水（高压旋喷桩）、岛壁结构及防护（临时管袋围堰）、救援码头以及工程建设营地施工等，2017年9月开工、总工期7年。

3.S09标由一航局牵头，与广航局、四航局组成联合体，主要包括：沉管隧道全线的基槽开挖及维护清淤、钢壳沉管E1～E22管节舾装及浮运安装和最终接头的施工以及西人工岛岛上隧道、岛桥结合部非通航孔桥、岛上建筑等施工，总工期为64个月。

岛隧工程是深中通道关键控制性工程之一，沉管隧道总长5035米，标准管节长度165米、排水量约8万吨。岛隧工程能否按期完工，将决定深中通道是否能够按时通车。

工程亮点

1.首次采用十二锤联动的振沉方式，完善了由我国首创的“钢圆筒围堰快速成岛”技术，为成岛技术贡献了成熟的“中国方案”。

2.首次大规模在水工建设中采用DCM深层混凝土搅拌、高压旋喷桩施工工艺，开创了中国水工建设的新纪元，丰富了人工岛建设的工艺工法，引领了新潮流。

3.设计为双向八车道的巨型沉管外部包裹钢壳，是我国首例钢壳包裹的沉管隧道，也是世界最长最宽的钢壳沉管隧道。

4.自主研发世界首艘自航式沉管运输安装一体船，是世界上第一条集沉管浮运安装于一身、具有DP定位和循迹功能的专用船舶，经济与社会效益巨大。

5.世界上首次将北斗卫星定位系统引入海底沉管隧道施工领域，可有效解决信号失锁难题，系统稳定性和安全性更有保障，且成本大为降低。

6.监控全部采用信息化、自动化手段，可全方位收集施工过程中的各项数据参数，为我国岛、隧、桥提供了可靠的新标准参数，正在形成具有中国特色的桥、岛、隧施工标准。

工程难点及解决方案

1.岛上现浇隧道施工：结构体量大，其中仅CW1段钢筋用量就达2000吨；钢端壳安装体量大，宽度46米，高10.7米，焊接精度高，每延米误差不得超过1毫米；大体积混凝土控裂要求高，受混凝土内外温差的影响，控裂难度极大。

岛头钢圆筒拆除施工：钢圆筒内回填砂开挖、块石夯平、导流堤等施工互相干扰，交叉作业严重；钢圆筒直径为28米，拆除重量、体量大；受台风期等恶劣天气影响，安全风险较大。

解决措施：一航局深中通道项目部引入智能化钢筋下料系统，用BIM技术进行钢筋碰撞演示等，提高下料的精准度；创新模板工艺，首次采用墙体与底板一体浇注工艺，研发智能温控系统，对拌和站制冰系统、自动喷水系统进行监控，提升工程建设智能化水平。

2.沉管隧道基础：开挖标准远高于一般疏浚工程，碎石垫层整平精度和管节安装精度要求高；测控精度高难度大，水上测量平台施工控制点受风浪流的影响大，建立准确平面控制基准难度大，长距离跨海高程传递难度大；深水长距离条件的沉管水下定位测控难度大，贯通测量精度要求高。

解决措施：研发建造世界最大、最先进的自升式碎石铺设整平船“一航津平2”，用“大国重器”服务“超级工程”。该船集基准定位、石料输送、高精度铺设整平、质量检测验收功能于一体。在实际作业中，相当于“海底铺路机”，最大作业水深40米，3至4天可完成单个标准管节基床铺设，精度控制在正负40毫米以内，可以解决海底回淤量大的难题，保障沉管快速安装。

3.沉管浮运安装，施工区水文气象条件复杂，作业窗口少；水流和航运条件复杂，航道受限，浮运难度大：一是浮运距离长，达50公里，风险管控难度大；二是地质条件复杂，E1-E2管节、E14-E22管节属于浅水区，水深只有4米，一般船舶无法进入，需定制专用船舶。

解决措施：建造世界首艘具有自航能力的浮运安装一体船。该船集沉管浮运、定位、沉放和安装等功能于一体，是当今世界安装能力最大、沉放精度最高、施工作业最高效、性能最先进的专业沉管施工船舶。可在无需其它船舶协助的情况下，严格按照设定宽度在长距离航道里循迹航行，大大缩短沉管浮运和航道封航时间，减少随行辅助船舶，实现外海沉管快速精准对接。

4.安全管理难度大：DCM船、大型起重船、皮带船、各类驳船等现场施工船舶种类多、数量大，施工水域紧邻航道，过往船舶多；施工过程贯穿多个台风期，综合管控风险大；全水上离岸施工，孤岛作业，风、浪、流对施工影响较大，安全风险高。

解决措施：落实危险作业自动化减人、机械化换人，落实安全“双标”管理，建设现代化培训教育基地、基于BIM的现代化安全信息管理平台和通航安全管理系统。

（文章来源：施工企业管理杂志社2021年2月5日）